俗話說得好，“不當家不知柴米貴”。以此延伸“不經營不知賺錢難，不辦企業不知有風險”。車間主任是企業生產線的直接當家人，怎樣使車間的各項工作開展得有聲有色，當好這個領頭人？所有的問題歸結為一個答案那就是：OBE速通門品牌現代化的車間必須實行精益化生產管理模式。林尚玲作為OBE門控安防業務的生產總監，他把精益生產理念導入OBE生產車間的第一人；他是倡導“小麻煩，大改善”，積極推進5S管理的踐行者；他是帶領員工向精益要效益的布局者。
十年前的中國，市場對產品的需求還停留在“量”的時代，企業所接訂單比較單一，流水線作業對大量的單一產品的生產顯示了較強的優勢。而隨著社會經濟的發展，社會對工業制品的需求從簡單滿足量的需求轉變為多樣化需求，客戶追求個性化、多樣化的產品成為工業品的主要需求方向，流水線生產模式在應對大量的小訂單時往往顯得力不從心，交付不及時，嚴重影響了客戶的滿意度。此時，精益生產開始走進制造企業。
說起精益生產，作為OBE門控安防業務生產總監的林尚玲侃侃而談，“目前80％的企業面臨的并不是庫存積壓、產品開發滯后、市場銷售形勢不好，恰恰相反，他們困惑的是嚴重的產能不足，面對眾多小批量個性化定單而無法按時完成。”
OBE公司目前訂單量大，生產節拍快，客戶個性化定制，給生產中心帶來了極大的挑戰，雖然OBE多年來崇尚精益求精，盡善盡美，但是如果有一個系統的工具、方法、思想進一步引領的話那更是錦上添花了，而精益生產恰恰和OBE的精益文化一拍而合，OBE在今年年初引入精益生產模式，帶頭人正是林尚玲。
作為門控類產品的生產制造中心，主要涵蓋機加車間、機電車間、包飾車間三部門，在這里每年都有多批次，幾千件旋轉門、速通門、保安門、平衡門等高端產品推向市場。林總監接手后，根據現狀，列出了一個涵蓋200多個的改善清單，根據緊急性和重要性進行預判，擇出8項主要問題作為年度重要工作來抓，指定相關負責人，規定時間節點，做事有序化、系統化是精益生產的主要準則。
“按計劃去行事，形成一種文化，任何一個人離開，新人融入的時候，都遵循這種游戲規則，這就是文化形成。”換句話說，推行精益管理，不僅是對企業制度、工具方法的持續改善，更是對員工思維方式、行為習慣的轉變。
在公司推行精益生產，首先要從最基礎的環節“5S管理”做起。新官上任的第二天，林尚玲來到儲存雜物的設備車間庫房，打算把長時間擱置不用的老舊物品作清算處理，在任務安排下去后，卻發現沒有任何動靜。無奈之下他只能親自上陣，帶領核心骨干展開“紅牌戰術”，即在每件物品上貼上紅色標碼，注明物品采購日期、停用日期、處理原因等信息。
在做好這些準備工作之后，為了讓清退工作更快地開展，林尚玲又做了一個讓人大跌眼鏡的創舉：把這貨物拉到停車場。他解釋道：“只有影響大多數人的便利了，才會引起關注，大家才能齊心協力地想把這些“多余物”盡早地處理掉。”
當目送最后一車“廢品”離開的時候，大部分員工才真正明白了公司領導和林尚玲要進行改革的決心，所以后續的整頓、清掃、清潔等工作也就比較順利。目前“5S”的項目在包飾、機加、機電、庫房都得到了比較好的推廣。
走進生產車間，這里的物品90%以上都有自己的標識，實現了可視化管理。在這個基礎上，林尚玲還組織車間進行“5S”評選活動，對表現好的員工進行表彰。員工嘗到了“甜頭”，工作效率提高了，分類也規范了，質量問題也得到了無形的提高，員工從拒絕“5S”到現在主動做“5S”，可以說，新官上任的那把“火”算是燒對了！
在采訪的過程中，林尚玲一直強調，他的工作沒有特別亮眼的地方。確實，精益化生產管理效果不能直觀地、獨立地呈現，它是一個潛移默化的、滲入到各個生產環節的素養形成過程。只有這個體系搭建好了，其他問題的解決也就有跡可循，無序、失控的狀態才能得到遏制和預防。那么，接下來質量提高、效率變快、交付準時、成本降低、員工士氣高昂就是自然而然、水到渠成了。
精益管理不是一個人的管理，需要全員參與、人人改善。針對生產中心現狀，林尚玲為生產車間量身定制了“戰略管理屋”，“屋子”的根基就是員工。“怎么發現人才、尊重員工，讓他們之間團結合作，這是任何企業要想做強做大的必經之路。”林尚玲談到精益生產推廣的話題時說，精益不是空泛的，是切合工作實際的，多去現場發現問題，多在工作中找不足，積極推廣好的改善，才能讓效益更大化。
為了建立核心團隊，林尚玲制定了“留才計劃”。什么樣的人是“人才”？這個在精益生產體系里有一個精準的評價標準。人員的可替代性、培訓難度、崗位質量風險、離職可能性等因素構成了人才考量的綜合指標。
目前，林尚玲已經建立起一個10個人的核心團隊，初步完成第一梯隊的人才搭建工作。人才選好了怎么去用，怎么才能發揮他們的最大價值才是問題的關鍵所在。“因人而異”林尚玲給出四字標準。每名員工的訴求和性格是不同的，我們就是在這種差異中尋找突破，各盡其才，各顯其能。“我一個人影響10個員工，這10個員工每人再帶領兩個員工，慢慢地就形成了幾何式遞增隊伍，越來越多的員工參與進來，踐行精益化生產。
我相信在不久的將來，我們的員工都會把這當成一種習慣、一種思維。傳統理論上生產管理中存在庫存、過度生產、品質缺陷等七大浪費，但林尚玲告訴記者，最大的浪費其實沒有提到，那就是“智慧浪費”。不能發掘員工的主觀能動性，讓員工處于被動的接受指令，長久下去就是最大的“浪費”。
最后，林尚玲做出總結，他說理念導入是精益的基礎，人才育成是精益的根本，體系建設是精益的法寶，消除浪費是精益的精髓，持續改善是精益的靈魂。只有努力做好“精、細、實”，持續追求“優質、高效、低耗”，才能將全員精益落到實處。
